Industrie 4.0: Wie finde ich die richtige Strategie für mein Unternehmen?

Teil 3:

Vollintegrierte, durchgängige Prozesse (Wachstumshorizont 1)

Industrie 4.0 ist seit mehreren Jahren ein Top Management Thema – dennoch scheint in Unternehmen noch eine größere Unsicherheit darüber zu herrschen, wie sie ihr Industrie 4.0 Potenzial heben und in eine Strategie umsetzen können.

Und dabei ist eine Industrie 4.0 – Strategie und deren konsequente Vernetzung mit der Unternehmensstrategie (oder die Ausrichtung der Unternehmensstrategie auf Industrie 4.0) meist eine notwendige Voraussetzung für den zukünftigen Erfolg. Denn Industrie 4.0 verlangt den Unternehmen zunächst einmal erhebliche Investitionen und den Aufbau neuer digitaler Kompetenzen ab, die dann auch häufig mit einer Reorganisation verbunden sind. Und oftmals ist es sogar sinnvoll, zunächst ein Effizienzsteigerungsprogramm durchzuführen, um die notwendigen finanziellen Freiräume zu schaffen.

Bei der Strategiefindung hat es sich bewährt, auf klassische Ansätze, wie dem der nachfolgend skizzierten „3 Wachstumshorizonte“, zurückzugreifen. Dadurch kann viel Klarheit in die Diskussion gebracht werden, und man erkennt sehr leicht, ob die derzeitige Diskussion wirklich schon das gesamte Industrie 4.0 Potenzial für das Unternehmen ausschöpft.

 

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Ziel im ersten Wachstumshorizont ist oft eine Kostensenkung durch eine durchgehende Digitalisierung von Geschäftsprozessen. Wie die aussehen könnte, soll im Nachfolgenden exemplarisch am Beispiel eines variantenreichen Maschinenbauers beschrieben werden (Geschäftsprozesse Engineered, Standard mit Modifikationen).

Bereits bei der Produktentwicklung können die zukünftigen Herstellungskosten simuliert werden, in dem aus den CAD-Zeichnungen automatisiert Stücklisten und Arbeitspläne abgeleitet sowie kostentechnisch auf Basis des verfügbaren Maschinenparks bewertet werden. Da erfahrungsgemäß ein großer Teil der Produktkosten „hineinkonstruiert“ wird, ist das ein großer Hebel zur Kostensenkung (weitaus größer als der Kostensenkungshebel später durch den Einkauf). Gleichzeitig erhält der Entwickler bei der Verwendung von Spezialteilen automatisch Alterativvorschläge zu Standardteilen oder Komponenten und muss seine Zeichnung in vorhandene Produktbaukästen einordnen. Ist das Produkt fertig entwickelt, geschieht die erforderliche Klassifikation der Stammdaten halbautomatisch – im Batchbetrieb – zusammen mit dem Produkt- und Master Data Management. Als Ergebnis liegt ein elektronisches Produktstrukturdatenmodell vor, dass im Idealfall weitgehend unverändert in einen Verkaufskonfigurator eingespielt und um Produktdokumentationen, Marketingtexten (halbautomatisch nach einem Baukastenprinzip erzeugt), Preisen, Lieferzeiten, … ergänzt werden kann. Eine direkte Schnittstelle zu einem Fertigungskonfigurator (der die Stückliste einem Produktionswerk zuordnet und den lokalen Arbeitsplan erzeugt) ermöglicht sehr kurze Lieferzeiten, da dadurch der Verkäufer durch „Knopfdruck“ die Stücklistenauflösung und den Ausdruck der Arbeitspläne anstoßen kann.

Das geht bereits heute. Der variantenreiche Maschinenbau hat hierfür bereits Lösungen „aus der Not heraus“ erarbeitet, als der Begriff Industrie 4.0 noch nicht geschaffen war. Wir haben dabei aber auch gelernt, dass das Thema „Datenqualität“ und insbesondere der Bereich Master Data Management erfolgskritisch sind. Viel zu oft und viel zu lange werden diese Themen in der Praxis vernachlässigt. Gerade bei Industrie 4.0 gilt: Zunächst die existierenden (Stamm)Daten strukturieren, bereinigen, vereinheitlichen, vervollständigen, qualitativ mit Informationen anreichern (Klassifikation), Updateprozesse definieren, … bevor man sich mit „Big Data“ auf eine „nicht tragende Datenplattform“ mehr Probleme als Geschäftspotenziale ins Unternehmen holt.

 

Gastbeitrag von Prof. Dr. Christian Bayer, Hochschule Aalen

 

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